Terminología de mantenimiento según la normativa europea vigente

En lo que respecta a la terminología de mantenimiento, debemos referirnos a la normativa específica que la recoge. La norma vigente, publicada por AENOR, es la UNE-EN 13306:2011, transposición de la norma europea EN 13306:2010. Esta norma se ha transformado en norma nacional de cada país asociado al Comité Europeo de Normalización, según esta tabla:

 

 

 

La UNE-EN 13306:2011, que deroga la UNE-EN-13306:2002, emplea la siguiente clasificación de las operaciones de mantenimiento:

 

 



En el primer nivel debemos diferenciar el mantenimiento preventivo del correctivo. Se define mantenimiento preventivo como el que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios establecidos, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

Dentro del mantenimiento preventivo, como podemos ver en la tabla, encontramos dos subniveles:

Definimos el mantenimiento basado en condición como el mantenimiento preventivo que incluye una combinación de monitorización de la condición y/lo la inspección y/o los ensayos, análisis y las consiguientes acciones de mantenimiento. Se le demomina predictivo y consiste en emplear técnicas que predigan las averías de un elemento: termografías, análisis de vibraciones, etc. Este aspecto es especialmente importante en las instalaciones de fabricación, en las que una hora de funcionamiento de una máquina importante se traduce en unas pérdidas importantes de ingresos.

Definimos el mantenimiento predeterminado o sistemático como el mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número definido de unidades de funcionamiento, pero sin investigación previa de la condición. Es el preventivo tradicional, determinado por las recomendaciones de fabricantes y por las normativas específicas de las instalaciones técnicas de obligado cumplimiento.

Por otra parte, tenemos el mantenimiento correctivo, que es el mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería y destinado a llevar un elemento a un estado en el que pueda desarrollar una función requerida.

Dentro del correctivo tenemos el mantenimiento inmediato o urgente, que es el mantenimiento correctivo que se realiza sin dilación después de detectarse una avería, a fin de evitar consecuencias inaceptables. De este mantenimiento es del que hablábamos cuando mencionábamos la primera generación de mantenimiento, si bien en aquellos momentos ese trabajo lo realizaba el propio operario de la máquina, y hoy lo llevan a cabo mantenedores especializados, en muchos casos empresas autorizadas por el propio fabricante del equipo.

Por último hablamos del mantenimiento correctivo diferido o programable, término con el que nos referimos al mantenimiento correctivo que no se realiza inmediatamente después de detectarse una avería, sino que se retrasa de acuerdo con reglas dadas.

En las siguientes entradas profundizaremos en cada uno de estos conceptos.

Las cinco generaciones del mantenimiento

En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento, desde 1930 hasta nuestros días. Cada generación representa una evolución de la anterior, aunque las últimas coexisten en el tiempo.

Primera generación de mantenimiento

El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a reengrases, reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las máquinas que se empleaban. El propio operario de la máquina era el que se hacía cargo de su reparación. Este tipo de mantenimiento, como veremos en futuras entradas, es fundamentalmente correctivo. Esto es fácilmente comprensible si se tiene en cuenta que se sitúa esta etapa entre 1930 y 1950 y que se empleaban máquinas robustas, lentas y relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin.
 

Segunda generación de mantenimiento Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la Segunda Guerra Mundial. Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una mayor complejidad en máquinas y equipos. Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los equipos debían durar lo máximo posible en condiciones óptimas de funcionamiento a los costes más bajos posibles. Esta segunda generación también contiene las reparaciones, tanto instantáneas como programadas. Se implantan sistemas de planificación de actividades y control de los trabajos realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de herramientas informáticas para este fin (GMAO).

 
Tercera generación de mantenimiento

A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran en ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimización de los costes, aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de la duración de los equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de mantenimiento preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad. Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas como el RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo total). Los  sistemas de gestión se extienden masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece la externalización del mantenimiento como modo de optimizar los costes y de ocupar del mantenimiento a empresas especialistas.

Cuarta generación de mantenimiento

Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales.

Quinta generación de mantenimiento

A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energéticos por su coste y por su carácter de agotables hace que la eficiencia energética tenga un papel capital en el mantenimiento y explotación de las instalaciones, incluyendo en muchos casos la cesión de los contratos energéticos a las empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de comprar la energía primaria y vender la energía útil transformada garantizando unos ratios establecidos en contrato. Hacia esta dirección tiende la que he llamado quinta generación de mantenimiento. De este modo la propiedad puede dedicarse exclusivamente a su actividad principal mientras la empresa mantenedora se dedica a la explotación técnica del edificio.

Definición inicial de mantenimiento

Mantenimiento es el conjunto de personas, disciplinas, equipos y procedimientos que tiene como objetivo el funcionamiento de una instalación de un modo correcto, eficiente, duradero y fiable. Así pues, el equipo de mantenimiento estaría compuesto, en primer lugar por la propiedad de la instalación o su explotadora, representada por su Director General, Gerencia, etc. El segundo escalón estaría ocupado por el Jefe de Servicios Generales, ocupado tanto del funcionamiento técnico del edificio como de los demás elementos y oficios adicionales: limpieza, jardinería, etc. A partir de ahí podríamos hablar ya del equipo ocupado del puro trabajo ejecutivo de mantenimiento, encabezado por el Jefe de Mantenimiento, responsable del mantenimiento puramente dicho. Este puesto puede estar desempeñado por una persona perteneciente a la propiedad de la instalación o una empresa subcontratada. Esta diferencia es importante, ya que dependiendo de un caso o de otro, el Jefe de Mantenimiento es responsable directo de los costes de explotación técnica de la instalación (en el caso de que pertenezca a la propiedad del edificio) o lo es el Jefe de Servicios Generales (en el caso de que el equipo de mantenimiento sea una empresa subcontratada). A partir de este puesto tendríamos a los Oficiales de Mantenimiento, encargados de la ejecución de las tareas de mantenimiento. Su importancia no es pequeña, ya que ellos son los verdaderos responsables de que el funcionamiento de las instalaciones sea el adecuado y de aumentar la vida útil de los equipos. Un mal mantenimiento preventivo incrementa los costes de correctivo. En una próxima entrada hablaremos de la terminología de mantenimiento y del dimensionamiento de los equipos de trabajo, aspecto fundamental para optimizar los costes de mantenimiento.

El organigrama más sencillo vinculado al mantenimiento, sin entrar en disquisiciones sobre si el equipo de mantenimiento es propio o subcontratado, es el siguiente. Más adelante en el blog entraremos en las diferencias entre estos dos casos y en sus ventajas e inconvenientes.